工作人员在自动车磨车间生产刀具。谭文强 摄
跨越刀博会前瞻
■ 阳江日报记者/陈思捷
一块块冰冷的刀坯被机械手稳稳夹起，送入磨刀机组，刃口在机械运动中被打磨至统一弧度。在永光刀剪集团有限公司的智能磨刀车间，曾经依赖人工的工序，已逐步实现智能化、自动化作业。这家扎根阳江的老字号刀剪企业，一边推进车间技改落地，一边布局中长期数字化转型，以软硬同步升级擦亮百年刀剪品牌。
走进永光智能磨刀车间，四十组自动化磨刀设备整齐排布，机械臂稳稳起落，自动上料、精准打磨，整套流程连贯顺畅。偌大的标准化车间里，人员寥寥，却始终保持满负荷生产状态。放在过去，同等规模的磨刀生产线，至少需要40名工人连轴赶工，全凭老师傅手感把控刀剪精度。如今，一个智能磨刀车间仅需9到10名操作人员值守，即可完成全部工序。
“以前一个工人最多看管2台机器，忙得停不下来。现在自动化升级后，一个人能管护6到8台设备，效率翻了好几倍。”永光刀剪集团有限公司技术总监左申祥介绍。车间实行专机专用，不同型号刀具搭配专属夹具与生产参数，有效抹平人工打磨带来的品质差异。精细化的自动化加工，让车间标准件产品合格率稳定保持在98%以上，把过去依赖经验的“手艺活”，转化为参数可控、品质稳定的“智造活”。
左申祥告诉记者，公司2024年启动智能制造车间布局。按照规划，将用五年时间持续推进数字化转型，目标在2029年建成完整的智能化工程。“我们先从磨刀这类劳动强度大、重复性高的重点工序入手，完成自动化改造，待设备基础打好后，再打通各个生产单元的数据链路，把分散的设备连成一体，实现生产数据实时采集归集。在此基础上不断打磨工艺模型，一步步朝着少人乃至无人车间推进。”他介绍，企业每年的研发和技改投入占年产值的4.8%，依托博士工作站联动高校开展产学研协作，把这份中长期的智造蓝图，拆解成车间里一件件看得见、摸得着的落地工程。
车间里的技术升级最终转化为订单上的增长。永光刀剪最大年产能可达5亿元，智造改造叠加绿色工艺升级，持续提升产品市场竞争力。今年企业产值较去年同比增长30%，在手订单已排至年底。稳定的品质、丰富的细分品类与良好口碑，吸引老客户持续返单，客户黏性不断增强。
眼下，永光刀剪正积极筹备广交会与刀博会，计划携带五大类200余款产品参展，其中新品占比达到30%。两个展会展品采取差异化布局，刀博会主推中式国风刀具产品，贴合国内消费者审美与使用习惯，彰显百年老字号刀剪的东方匠心。亮相广交会的展品，则侧重海外消费场景，品类划分精细，精准对接海外细分市场需求。
“我们将用好展会平台，把车间技术改造成果、差异化产品体系更好呈现给海内外客商。”左申祥表示，作为广东老字号，永光刀剪将持续深耕智能制造与绿色研发，以实干推动传统制造迭代焕新，充分展现百年刀剪品牌的转型韧性，为“中国刀剪之都”产业高质量发展注入新活力。
